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钢机合的工场加工制制计划

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  钢结构的工厂加工制作方案_建筑/土木_工程科技_专业资料。中化泉州 100 万吨/年乙烯装置项目 钢结构加工厂制作工艺方案 编制: 审核: 批准: 中石化第十建设有限公司 2018 年 11 月 8 日 目录 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章

  中化泉州 100 万吨/年乙烯装置项目 钢结构加工厂制作工艺方案 编制: 审核: 批准: 中石化第十建设有限公司 2018 年 11 月 8 日 目录 第一章 第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章 工程概况 编制依据 工程材料 制作加工前准备工作 结构零部件加工制作流程 编程至电脑、放样、下料 零部件的加工 加工后的部件复检 成品保护 保证质量措施 第十一章 钢结构的焊接 第十二章 摩擦面的加工处理 第十三章 预拼接 第十四章 存放及发放 第十五章 车间结构加工设备布置示意图 第一章 工程概况 本工程为中化泉州 100 万吨/年乙烯装置结构项目,位于福建省泉州市惠安县 泉惠石化工业区内(东桥镇) ,结构形式主要为钢框架结构形式,主构件型式为 热 轧。 第二章 编制依据 编制依据 1 中国石化工程建设有限公司提供的设计蓝图。 现行国家标准、规范(钢构部分): 《石油化工钢结构工程施工及验收规范》 《钢结构工程施工质量验收规范》 《钢结构焊接规范》 《钢结构工程施工规范》 《冷弯薄壁型钢钢结构技术规范》 《低合金高强度结构钢》 2 《碳素结构钢》 《气体保护焊用碳钢、低合金钢焊丝》 《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分析》 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 《钢结构高强度螺栓连接技术规程》 《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、 垫圈技术条件》 SH/T3507-2005 GB50205-2001 GB50661-2011 GB50755-2012 GB0018-2002 GB/T1591-2008 GB/700-2006 GB/T8110-2008 GB11345-2013 GB8923-2011 JGJ82-2011 GB/T3632-2008 GB/T1231-2006 第三章 工程材料 本工程钢柱、 钢梁主要采用 Q235B 钢材, 部分零部板为 Q345B 材质, 按图纸要求 选用。 钢板及型钢的化学成分、 力学性能和其它质量要求均应按相应的国家现行规范标 准执行。 一、原材料检验及质量保证措施 原材料检验及质量保证措施 1 2 采购产品提货前,必须对所提产品进行质量、数量、规格、标记进行验证, 并取得材质证明书、检测报告。 到公司材料将严格进行检验,检验的依据为受检材料执行的标准。 外观质量检验的内容为:表面平整(直)度、表面缺陷(应无脱皮裂伤、翘 3 曲等缺陷、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2)、规格等是否 达到要求; 产品标识是否清楚并与质量证明书相符; 产品执行标准是否为有效 版本;产品质量证明书上项目性能是否齐全,是否达到标准要求。 4 5 对于材料的外观质量检验,都要由材料检查员会同材料保管员进行。并记录检 验结果。 对于产品合同中对材料检验有规定的,严格执行合同规定的检验要求。 对于产品合同及技术条件对材料检验无规定时,按批检验。除外观检验外,对 6 钢材的材料每个批号都要再进行性能检验;对于焊条和焊丝每个批号都要检验, 执行相应的焊材标准;对于焊剂每个批号都要检验;并控制好 P、S 含量;油漆 入库前要以合格为评定基础,并进行按批检验,检验证书与实物相符合性。 7 检验记录要在质量控制部存档,检验结果要记载于档案中。 原材料采购质量除需严格按照设计要求外, 公司内部建立整套的检验程序、 标 8 准及方法, 同时建立完善的保管和领用程序, 杜绝不合格的材料投入工程中使 用。 二、钢材的要求 钢材要求 所有钢材必须具有质量证明书, 并应符合设计要求及相关规范。对所有材料应 1 按有关规定进行抽样检验及抽样复检,取样方法与检验结果应符合国家现行标准 的规定;厚钢板必须依规定作 UT 检测,检查是否有不符合规定的夹层存在。 2 钢材应无脱皮裂伤、翘曲等缺陷,当钢材的表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时, 其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的 1/2。 钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923 规定的 C 级及 C 级以上。 钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 3 4 三、焊材的要求 焊材要求 1 焊材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。 手工焊接所用焊条型号应与母材金属强度相适应。自动焊接或半自动埋弧焊接 2 所用的焊丝和焊剂等,应与母材金属强度相适应。所有焊条必须有合格证明焊 接材料与母材的匹配应符合设计要求及国家现行行业标准的规定。 3 对用于一级焊缝等重要钢结构的焊接材料应进行抽样复验,复验的数量、方法 及结果应符合现行国家产品标准和设计要求。 严禁使用有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷的焊条;焊剂应按规定进行烘焙后使用。 焊材采用如下表所示: 焊接方法 手把焊接 C02 气体保护焊 材质 Q235B Q345B 焊材牌号 J427、J507 梁、斜撑、零部件焊接 ER50-6 备注 4 5 (根据焊接工艺评定试验选用焊接材料) 四、连接螺栓要求 高强螺栓连接处的接触面做喷砂处理,抗滑移系数为 0.45。喷砂处理面要采 取保护措施,高强螺栓摩擦面应保持干燥。 五、涂料要求 各种涂料必须具备产品合格证书和混合涂料的配料说明书。因存放过久,超过使 用期的涂料, 应取样进行质量检测, 检测项目按产品标准的规定或设计部门的要求进行。 钢构件车间制作流程和质量控制 钢构件制造质量控制程序 钢材、焊条准备,出具合格证 场地及工装模具准备 焊工考试合格 检验工具准备 半成品检查 半成品编号 保证组装质量 保证焊接质量 自检、抽查 材料单 主材料合格证 质量抽检复测 焊接检查记录 自检记录 质量评定记录 出厂合格证明 施工记录 资料整理 厂内车间制作 厂内车间下料 技术交底 准备工作 学习操作规程和质量标准 学习图纸和技术资料 书面交底写交底卡 和图纸核对 清理现场、文明施工 执行验评标准 不合格产品的处理(返工) 第四章、制作前准备工作 1、钢材采购、检验、储备: 经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审,经翻样工作 员翻样后列出各类钢材的材料用量表,并做好材料规格、型号的归纳,交管理部采购员进 行材料采购。材料进厂后,会同业主、质监、设计按设计图纸的国家规范对材 料按下列方法进行检验: (1)钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求,并按国家现行有关标准的规定进行抽 样检验,不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 (2)钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时,其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 /2 。 (3)钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。 (4)连接材料(焊条、焊丝、焊剂) 、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料(底漆和面漆)等均 应具有出厂质量证明书,并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。 合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放,做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛, 以便于点数和取用;最底层垫上道木,防止进水锈蚀。 焊接材料(焊条、焊丝、焊剂)应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊 剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干;焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。 材料凭领料单发放,发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致,并要求质 检人员在领料现场签证认可。 1、 图纸会审、图纸细化: 经图纸会审后,由技术部负责设计本工程的加工详图,进行节点构造细化。 制定钢构件加工生产工艺及质量标准: 根据《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2001) ; 《钢结构工程质量检验评定标准》 (GB50211-95) ; 《钢结构设计规范》 (GBJ17-88)等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺 规程编制本工程钢构加工生产工艺及质量标准。 1 第五章、结构零部件加工制作流程 零部件加工制作流程如下图示。 加工间制作整体设计 标准件采购 材料订货 钢材矫正 计算机放样 节点板机加工 数控切割 构件组装 第六章、放样、下料和切割 1、按照施工图上几何尺寸,以 1:1 比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸,然后根 据实样的形状和尺寸制成样板、样杆,作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允 许偏差见下页放样和样板(样杆)允许偏差表。 2、钢材下料前先对材料进行校正,矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值, 以保证下料的质量。 (一) 、放样和样板(样杆)允许偏差表 项 目 允许偏差(mm) ±0.5 1.0 长度 0~+0.5 宽度 0~-0.5 ±0.5 ±0.5 ±200 平行线距离和分段尺寸 对角线 长度、宽度 孔距 组孔中心距离 加工样板的角度 2、利用样板计算出下料尺寸,直接在板料成型钢表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、 冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。 3、允许偏差见下料与样杆(样板)的允许 误差表。 (二) 、下料与样杆(样板)的允许误差表 项 目 允许偏差(mm) ±1.0 ±0.5 ±0.5 1.0 ±20 零件外形尺寸 孔 基准线(装配或加工) 对角线、 根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、 刨边和铣平等加工 余量。 5、 零件的割线与下料线的允许偏差符合下页表规定执行。 6、切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净;切割后清除断口边缘熔瘤、飞 溅物,断口上不得有裂纹和大于 1mm 的缺棱,并清除毛刺。 (三) 、零件的切割线与下料线的允许偏差表 手工切割 自动、半自动切割 精密切割 ±20mm ±1.5mm ±1.0mm 7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的 10%,且不得大于 2mm。 8、精密切割的零件,其表面粗糙度不得大于 0.03mm。 9、机械切割的零件,其剪切与号料线mm。机械剪切的型钢,其端部剪 切斜度不得大于 2mm。 第七章、零部件加工制孔 1、普通碳素结构钢在高于-16℃时,采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的 凹面和损伤,表面划痕深度不大天 0.5mm。 2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时,其曲率半径和最大弯曲矢高应该按设计和规范要求进行 加工。 3、H 型钢先进行翼缘板的矫正。 4、零件采用数控设备编程设计图纸命令式加工。 一、加工 对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘,需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要 求,一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。 二、制孔 1、 制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。 2、柱、梁端板的螺栓孔用钢模钻孔,以保证螺栓位置、尺寸准确。 3、H 型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔。 4、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值,确保安装和质量。 三、板材处理 1、板材、型材的拼接应在组装前进行;构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 2、组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 3、连接表面及焊缝每边 30~50mm 范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。 4、当有隐蔽焊缝时,必须先预施焊,经检验合格方可覆盖。 5、布置拼装胎具时,其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 6、为减少变形,尽量采取小件组焊,经矫正后再大件组装。 7、胎具及装出的首件必须经过严格检验,方可大批地进行装配工作 8、将实样放在装配台上,按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。 9、装配台具有一定的刚度,不得发生变形,影响装配精度。 10、 装配好的构件立即用油漆在明显部位编号,写明图号、构件号和件数,以便查找。 11、 焊接结构组装按需分别选用以下工具: ㈠、卡兰或铁楔夹具:可把两个零件夹紧在一起定位,进行焊接。 ㈡、槽钢夹紧器:可用于装配板结构的对接接头。 ㈢、矫正夹具及拉紧器:矫正夹具用于装配钢结构; ㈣、正后丝扣推撑器:用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 ㈤、手动千斤顶。 12、 定位点焊所用焊接材料的型号,要与正式焊接的材料相同,并应由有合格证的焊工人 点焊。 13、 焊接结构组装工艺: ㈠、无论翼缘板,腹板,均应先进行装配焊接矫正,与钢柱连接的节点板等,应先小件组焊, 矫正后再定位大组装。 ㈡、放组装胎时放出收缩量,一般放至上限(L≤24m 时放 5mm,L≥24m 时放 8mm) ㈢、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。 梁与节点板的厚度关系表 节点板厚度(mm) 槽焊深度(mm) 6 5 8 6 10 8 12 10 14 12 14、H 型钢连接板加工生产线、下料采用数控切割机如下图片所示。 下料时, 应注意上下板之间拼缝相互错开, 且拼缝位置宜放在构件长度 1/3~1/4 的范围内。 板边毛刺应清理干净。 2、将钢板转入三维钻,按图纸要求,将孔径、孔位,相互间距等数据输入电脑,对钢 板进行自动定位、自动三维钻孔。如下图片所示: 三维钻机 零部件制孔 对于同一组孔群孔位数量较多时,或是异型零部件一般采用数控平面钻,对于规则 零部件且孔位较少时,采用摇臂钻钻孔。为保证孔位精度也可采用套模钻孔(所有 模板都采用数控制孔,保证孔位精度)。 1 将模板固定,使用磁力钻或空心钻套模钻孔。 2 3 钢梁取长切头采用专用的切割机进行切割,一般钢梁长度只允许负偏差。 中化泉州炼化工程项目部 2、孔的允许偏差 (C 级)见下表 项目 孔直径 圆度 垂直度 允许偏差(mm) 0~+1.0 2.0 0.3t 且不大于 2.0 螺栓孔孔距的允许偏差 同一组任意两孔间距 离 相邻两组的端孔间的 距离 ≤500 ±1.0 ≤500 ±1.5 501~1200 ±1.5 501~1200 ±2.0 1201~3000 1201~3000 ±2.5 >3000 >3000 ±3.0 注:螺栓孔的允许偏差超过上述规定时,不得采用钢块填塞,可采用与母材材质相匹配 的焊条补焊后重新制孔。 第八章、加工后复验 1、制作加工完成后要进行与图纸尺寸核实,全部做外观检查并做出记录。 2、用高强螺栓连接时,须将构件摩擦面进行喷砂处理,并做六组试件,其中三组出厂时 发至安装地点,供复验摩擦系数使用。 3、按照施工图要求和施工规范规定,对成品外形几何尺寸进行检查验收,做好记录。 第九章、成品保护 堆放构件时,地面必须垫平,避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理;构件一 般均立放,以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈漆,编号不得 损坏。 第十章、保证质量措施 1、防止构件运输装置区域、堆放变形:必须采取措施,防止出现由于运输、堆放时垫点 不合理,或上、下垫木不在一条垂直线上,或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生 第 14 页 中化泉州炼化工程项目部 变形,根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。 2、防止构件扭曲:拼装时节点处型钢不吻合,连接处型钢与节点板间缝隙大于 3mm,则 需矫正,拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线,符合要求后再定位焊接固定。长构件 翻身时由于刚度不足有可能发生变形,事先进行临时加固。 3、防止焊接变形:采用合理的焊接顺序及焊接工艺(包括焊接电流、速度、方向等)或 采用夹具、胎具将构件固定,然后再进行焊行焊接,以防止焊接后翘曲变形。 4、防止尺寸不准确:制作、吊装、检查用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺,不允 许超过允许偏差。 第十一章、钢结构的焊接 1、 材料 (1)电焊条:按照设计及规范要求选用焊条,焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型 号,必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前 将焊条进行烘焙处理。 (2)作业条件 a、 审阅施工图纸,拟定焊接工艺。 b、准备好所需施焊工具,焊接电流。 c、 在钢结构车间施焊区施焊。 d、焊工经过考试,并取得合格证后才可上岗,如停焊超过半年以上时,则重新考核 后才准上岗。 e、 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况,如不符合要求,修整合格后方能 施焊。 2、操作工艺 (1)焊条使用前,必须按照质量证明书的规定进行烘焙后,放在保温箱内随用随取。 (2)首次采用的钢种和焊接材料,必须进行焊接工艺性能和物理性能试验,符合要求后才 第 15 页 中化泉州炼化工程项目部 采用。 (3)多层焊接应连续施焊,其中每一层焊道焊完后应及时清理,如发现有影响焊接质量缺 陷,必须清除后再焊。 (4)要求焊成凹面贴角焊缝,可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。 (5)焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,须申报焊接技术负责人查清原因,订出修补措 施后才可处理。 (6)严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧,在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次,不得留 下弧坑。 (7)重要焊缝接头,要在焊件两端配置起弧和收弧板,其材质和坡口型式应与焊件相同。 焊接完毕用气割除并修摩平整,不得用锤击落。 (8)要求等强度的对接和丁字接头焊缝,除按设计要求开坡口外,为了确保焊缝质量,焊 接前采用碳弧气刨刨焊根,并清理根部氧化物后才进行焊接。 (9)为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施: a、焊接时尽量使焊缝能自由变形,钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。 b、 收缩量大的焊缝先焊接。 c、 对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。 d、 长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。 e、 采用反变形法,在焊接前,预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜,以消除焊后 产生的变形,从而获得正常形状的构件。 f、 采用刚性固定法:用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。 g、 锤击法;锤击焊缝及其周围区域,可以减少收缩应力及变形。 (10)焊接结构变形的矫正。见(四)矫正和成型中所述。 第 16 页 中化泉州炼化工程项目部 第十二章、摩擦面加工处理 1、 摩擦面加工: 本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件,要求其连接面具有一定的滑移系 数,使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力,以达到传递外力的目的。 2、 喷丸方式处理摩擦面: 喷丸粒径选用 1.2~3mm,压缩空气压力为 0.4~0.6Mpa(不含有水分和任何油脂) ,喷 距 100~300mm,喷角以 90?±45℃。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗 糙度达 50~70?m 可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。 3、 处理好摩擦面,不能有毛刺(钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅,油漆或污损等) ,并不允 许 再行打摩或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护,摩擦面不得重复使用。 4、 高强度螺栓连接的板叠接触面不平度1.0mm。 当接触面有间隙时, 其间隙不大于 1.0mm 可不处理;间隙为 1~3mm 时将高出的一侧摩成 1:10 的斜面,打摩方向与受力方向垂直; 间隙大于 3.0mm 时则应加垫板,垫板面的处理要求与构件相同。 5、 出厂前作抗滑移系数试验,符合设计值要求。 第十三章、预拼装 工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合,对设计、加工以及 适用标准的规模性验证。 1、预拼装数每批抽 10~20%,但不少于 1 组。 2、预拼装在坚实、稳的平强式胎架上进行。其支承点水平度: A≦300—1000mm A≦1000—5000mm 2允许偏差≦2mm; 2允许偏差≦3mm; (1)预拼装中所有构件按施工图控制尺寸,各杆件的重心线交汇于节点中心,并完全处于 自由状态,不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑,应不少于二个支承 第 17 页 中化泉州炼化工程项目部 点。 (2)预拼装构件控制基准、中心线明确标示,并与平台基线和地面基线相对一致。控制基 准应按设计要求基准一致,如需变换预拼装基准位置,应得到工艺设计认可。 (3)所有需进行预拼装的构件必须制作完毕经专业检验员验收并符合质量标准的单构件。 相同单构件互换而不影响几何尺寸。 (4)在胎架上预拼全过程中,不得对结构件动用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用 重物压载、冲撞、锤击。 3、高强螺栓连接件预拼装时,可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得 少于螺栓孔的 30%,且不少于 2 只。冲钉数不得多于临时螺栓的 1/3。 4、拼装后应用试孔器检查,当用比孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查时,每组孔的通过率 不小于 85%;当用比螺栓公称直径大 0.3mm 的试孔器检查时,通过率为 100%,试孔器必 须垂直自由穿落。不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范,采用与母材材质相匹配的焊 材焊补后重新制孔,但不允许在预装胎架进行。 第十四章、运输和存放 1、 包装在涂层干燥后进行; 包装保护构件涂层不受损伤, 保证构件、 零件不变形、 不损坏、 不散失;包装要符合公司质量体系文件的有关规定。 2、螺纹涂防锈剂并包裹,传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂,铰轴和铰孔采取保护措 施。 3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等,并填写包装清单。 4、根据钢结构的安装顺序,钢构件分单元成套供应,现场堆放场地能满足现场拼装及顺序 安装的需要。 5、运输钢构件时,根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆;钢构件在运输车辆上的支点、 两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。 6、钢构件存放场地平整坚实,无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放;钢构件 底层垫枕有足够的支承面,并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时,各层钢构件的支 第 18 页 中化泉州炼化工程项目部 点在同一垂直线上,并防止钢构件被压坏和变形。 7、钢结构运至施工现场按构件明细表,核对进场构件的数量。 第十五章、钢结构连接板加工制作车间设备布置示意图 北 车间钢结构节点板制作加工设备布置图 车间行车导轨 1.5M 1.5M 1.6M 空压机 1.5M 3M 1.5M 冲床 1.8M 1.8M 锯床 3 数控设备 4M 锯床 4 0.5M 1.5M 2.5M 1M 锯床 1 14M 1.6M 锯床 2 1.6M 1.1M 1.1M 安 2.5M 全 12M 通 道 12M 剪板机设备 3.5M 剪 板 机 下 料 区 数控设备下料区 车间行车导轨 2M 第 19 页

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